工業(yè)工程作為一門(mén)工程學(xué)科，經(jīng)過(guò)一百多年的發(fā)展形成了很多先進(jìn)的思想、方法和技術(shù)。本文簡(jiǎn)要介紹精益管理、六西格瑪、TOC理論三種方法的產(chǎn)生和基本原理。

01、以減少浪費(fèi)、提升價(jià)值為核心的精益管理

精益管理的理念是源于日本豐田生產(chǎn)體系的一整套科學(xué)管理模式。

20世紀(jì)50年代，大野耐一在學(xué)習(xí)美國(guó)福特汽車(chē)公司流水線生產(chǎn)作業(yè)方式后，通過(guò)進(jìn)一步改進(jìn)創(chuàng)立了豐田生產(chǎn)方式。

1990年，麻省理工學(xué)院的國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃項(xiàng)目在對(duì)14個(gè)國(guó)家的90多家汽車(chē)廠調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，將豐田生產(chǎn)方式正式定義為精益生產(chǎn)。此后，精益生產(chǎn)方式廣泛用于傳統(tǒng)制造業(yè)，詹姆斯P.沃麥克于1996年進(jìn)一步歸納了精益生產(chǎn)所包含的新的管理思維。

隨著精益方法在制造行業(yè)的應(yīng)用，制造商們逐漸了解到精益方法不只是一種生產(chǎn)體系，它還是一種商業(yè)體系，囊括了將一件產(chǎn)品投入市場(chǎng)的所有方面，包括設(shè)計(jì)、供應(yīng)商管理、生產(chǎn)以及銷(xiāo)售。

因此，精益方法最終在汽車(chē)制造業(yè)之外傳播開(kāi)來(lái)。近年來(lái)，“精益生產(chǎn)”理論又被延伸至經(jīng)營(yíng)活動(dòng)全過(guò)程，變?yōu)?ldquo;精益管理”。

在企業(yè)實(shí)施精益管理的步驟包括：

①定義價(jià)值，精益思想的要點(diǎn)是價(jià)值，價(jià)值只能由最終的顧客定義，只有當(dāng)顧客的需求被滿(mǎn)足時(shí)才有意義;

②識(shí)別價(jià)值流活動(dòng)，分析從原材料到把產(chǎn)品/服務(wù)交付給客戶(hù)過(guò)程中的價(jià)值流過(guò)程，并識(shí)別其中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng);

③使價(jià)值流動(dòng)，精益強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)要流動(dòng)起來(lái);

④需求拉動(dòng)，按用戶(hù)需求拉動(dòng)生產(chǎn)，只在顧客需求時(shí)進(jìn)行生產(chǎn);

⑤追求完美，用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程為用戶(hù)提供完美的價(jià)值。

02、致力于過(guò)程改進(jìn)的六西格瑪管理方法

六西格瑪旨在通過(guò)識(shí)別和消除缺陷的原因并最大限度地減少制造和業(yè)務(wù)流程的波動(dòng)來(lái)提高流程的產(chǎn)出質(zhì)量，是一套致力于過(guò)程改進(jìn)的技術(shù)和工具。

最初的六西格瑪是由摩托羅拉的BillSmith提出，其目的是為了以更低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量更好的產(chǎn)品。在JackWelch的領(lǐng)導(dǎo)下，通用電氣在上世紀(jì)90年代成功地應(yīng)用六西格瑪質(zhì)量管理方法。

之后，許多著名的跨國(guó)公司開(kāi)始效仿，實(shí)施六西格瑪?shù)墓緮?shù)量呈指數(shù)增長(zhǎng)，包括IBM、ABB等世界500強(qiáng)企業(yè)。

六西格瑪可以從統(tǒng)計(jì)、質(zhì)量和企業(yè)流程三個(gè)角度來(lái)理解其含義，從統(tǒng)計(jì)學(xué)的角度來(lái)看，六西格瑪表示六倍標(biāo)準(zhǔn)差;從質(zhì)量角度來(lái)看六西格瑪表示每百萬(wàn)個(gè)產(chǎn)品的不良率小于等于3.4.即最多有3.4個(gè)不合格，合格率為99.99966%，;從企業(yè)流程角度來(lái)看，六西格瑪指每百萬(wàn)個(gè)機(jī)會(huì)中缺陷率或失誤率小于等于3.4.

六西格瑪?shù)母纳撇襟E可概括為“DMAIC”過(guò)程：

①定義(Define)，根據(jù)客戶(hù)的要求，利用價(jià)值流圖等方法識(shí)別價(jià)值和目標(biāo);

②測(cè)量(“Measure”)，利用過(guò)程流圖、測(cè)量系統(tǒng)分析等方法測(cè)量當(dāng)前過(guò)程的相關(guān)數(shù)據(jù);

③分析(“Analyze”)，根據(jù)測(cè)量的數(shù)據(jù)分析因果關(guān)系，盡量考慮所有因素，利用實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)、失效模式等方法進(jìn)行分析，以發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生缺陷的根本原因;

④改進(jìn)(“Improve”)，根據(jù)分析結(jié)果，利用防錯(cuò)、標(biāo)準(zhǔn)化等方法對(duì)流程進(jìn)行改進(jìn);

⑤控制(“Control”)，利用控制圖、過(guò)程文件化等方法，對(duì)未來(lái)的狀態(tài)進(jìn)行控制以保證與目標(biāo)間的缺陷已經(jīng)糾正;并不斷重復(fù)該過(guò)程，直到獲得期望的結(jié)果。

03、提高系統(tǒng)瓶頸改善整體性能的TOC理論

TOC理論是Eliyahu M.Goldratt在他1984年出版的題為《The Goal》的書(shū)中介紹的整體管理哲學(xué)，由于該著作的暢銷(xiāo)，TOC理論被快速傳播到世界各地，被翻譯成26種語(yǔ)言，銷(xiāo)量超過(guò)五百萬(wàn)冊(cè)。

在工廠、公司以及其他組織中不可避免地存在不平衡的能力，總是存在一個(gè)約束或瓶頸限制著整個(gè)系統(tǒng)的性能，TOC理論是一種聚焦于甄別和突破系統(tǒng)約束，從而提高限制系統(tǒng)總體性能的管理方法。

TOC理論提高瓶頸、改善系統(tǒng)性能的方法包括五步，也稱(chēng)為五步聚焦法。

第一步是甄別約束/瓶頸，即找出系統(tǒng)的瓶頸，如舊機(jī)器、未經(jīng)訓(xùn)練員工、準(zhǔn)備時(shí)間長(zhǎng)、機(jī)器故障等;

第二步是突破約束，最大限度利用制約因素，提高其利用率或產(chǎn)出;

第三步是與瓶頸協(xié)同，使企業(yè)其他活動(dòng)服從于開(kāi)發(fā)約束過(guò)程提出來(lái)的各種措施，以實(shí)現(xiàn)其他部分與約束同步;

第四步是提升瓶頸，通過(guò)購(gòu)買(mǎi)等措施增大瓶頸資源能力(加班、增加機(jī)器、增加員工

第五步是關(guān)注變化持續(xù)改進(jìn)，檢查其他制約因素，持續(xù)改進(jìn)。

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總之，精益管理、六西格瑪和TOC理論是工業(yè)工程學(xué)科發(fā)展過(guò)程中形成的幫助企業(yè)改善管理的重要方法論，如表1所示，精益管理的核心是消除浪費(fèi)，它關(guān)注的是系統(tǒng)的流;六西格瑪?shù)暮诵氖菧p少波動(dòng)，關(guān)注的是系統(tǒng)中導(dǎo)致缺陷的問(wèn)題;TOC理論的核心是管理瓶頸，關(guān)注于發(fā)現(xiàn)并提高瓶頸，最終實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)整體性能的提升。

在生產(chǎn)，品質(zhì)生產(chǎn)管理過(guò)程中，消除浪費(fèi)，減少波動(dòng)，管理瓶頸，其中的每一個(gè)核對(duì)對(duì)管理者來(lái)講都令人問(wèn)痛，只有梳理出問(wèn)題，運(yùn)用科學(xué)的工具，才能真正實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)整體的提升!

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